• Fachinformationen zu
    Pulverbeschichten

Die elektrostatische Pulverbeschichtung erfüllt seit Jahrzehnten höchste Ansprüche im Bereich des Korrosionsschutzes und der dekorativen Farbgebung.

Sie zählt zu den umweltfreundlichsten Lackierverfahren, da im gesamten Prozess keine Lösemittel verwendet werden. Eine fachgerecht aufgebrachte Pulverbeschichtung erhöht den Korrosionsschutz wesentlich und bietet nahezu unbegrenzte Gestaltungsmöglichkeiten durch die Wahl von Farbe, Oberflächenstruktur und funktionellen Aspekten. Kann man feuerverzinkte Bauteile pulverbeschichten? Und was passiert beim Pulverbeschichten? Auf diese und weitere Fragen rund um den Korrosionsschutz liefert unser Bereich Wissen umfassende Antworten.

Haben Sie darüber hinaus weitere Fragen, dann stehen Ihnen unsere ZINQ-Experten beratend zur Seite.

Wissen rund um Pulverbeschichten

Technische Grundlagen: Pulverbeschichten

Die Prozessschritte beim Pulverbeschichten Ihre Bauteile durchlaufen in unseren Beschichtungswerken folgende Prozessschritte:

    • Wareneingangskontrolle
    • Ggf. Feinverputzen stückverzinkter Oberflächen
    • Aufhängen an die Warenträger der automatischen Förderanlage
    • Vorbereitung (mechanisch durch Strahlen (Stahl) oder Sweepen (Zink)) bzw. nasschemische Vorbehandlung im Spritzverfahren
    • Trocknen bzw. Tempern der Werkstücke
    • Elektrostatische Applikation des Pulverlackes
      Der feine pulverförmige Lack (Korngröße 10 – 100 µm) wird an der Sprühpistole elektrostatisch aufgeladen (30.000 – 100.000 Volt). Die geladenen Pulverpartikel folgen den elektrischen Feldlinien auf das geerdet aufgehängte Werkstück und lagern sich dort mit hohem Abscheidegrad an. Pulverlack, der nicht auf das Werkstück gelangt ist, kann zurückgewonnen werden und dem Kreislauf erneut zugeführt werden. Optional ist die Applikation einer Epoxid-Grundierung entsprechend den Vorgaben der DIN 55633 möglich.
    • Härtung des Lackes im Einbrennofen
      Im Einbrennofen schmilzt der Pulverlack und verläuft zu einer gleichmäßigen Schicht. Bei Duroplasten reagiert ab einer lackspezifischen Temperatur der Härter und bildet eine dichte, vernetzte Lackschicht. Nach typischerweise 15 Minuten bei 180 °C ist der Härtungsprozess abgeschlossen.
    • Endkontrolle und Versand
      Nach der Endkontrolle bzgl. optischer Erscheinung, Schichtdicke und Haftfestigkeit werden die Bauteile kommissioniert ggf. montiert, verpackt und auf Wunsch zur Baustelle oder zum Endkunden versendet.

DIN 55633 „Beschichtungsstoffe – Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Pulver-Beschichtungssysteme – Bewertung der Pulver-Beschichtungssysteme und Ausführung der Beschichtung“

DIN 55634 „Beschichtungsstoffe und Überzüge – Korrosionsschutz von tragenden dünnwandigen Bauteilen aus Stahl“

DIN EN ISO 12944 „Beschichtungsstoffe – Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Beschichtungssysteme“ Anmerkung: Diese Norm beschreibt nur Systeme mit Flüssigbeschichtungsstoffen (Nasslacke), enthält jedoch die auch für Pulverlacke verwendeten Prüfkriterien sowie Aussagen zu den Korrosivitätskategorien

DIN EN 13438 „Beschichtungsstoffe – Pulverbeschichtungen für verzinkte oder sherardisierte Stahlerzeugnisse für Bauzwecke“

DIN EN 15773 „Industrielle Pulverbeschichtung von feuerverzinkten und sherardisierten Gegenständen aus Stahl (Duplex-Systeme) – Spezifikationen, Empfehlungen und Leitlinien“.

Benötigen Sie Informationen zu den zahlreichen Normen, die die Prüfung von Lackeigenschaften und Korrosionsschutzsystemen behandeln, sprechen Sie uns gerne an.

Materialwahl

Die Pulverbeschichtung von gem. DIN EN ISO 1461 feuerverzinkten Stahlbauteilen bietet den sichersten Weg robusten Korrosionsschutz für Bauteile im Außenbereich bei uneingeschränkter dekorativer Gestaltungsmöglichkeit zu erreichen.

Eine hochwertige Pulverbeschichtung verhindert den Abtrag der Zinkschicht. Bei Beschädigung des Lacksystems sorgt die darunter liegende Zinkschicht dafür, dass keine Unterwanderung des Lackes erfolgt.

Diese Synergie führt zu einer Schutzdauer, die weit über der Summe der Einzelsysteme liegt. Grundlagen für eine optimale Pulverbeschichtung auf Zink:

  • Das Material sollte bei Anlieferung frei von Weißrost, Passivierungen und Versiegelungen sein
  • Zur Minimierung des Risikos von Oberflächendefekten (z. B. Ausgasungen) sind in Übereinstimmung mit DIN EN ISO 14713-2, Tabelle 1 folgende Grenzwerte bei der Stahlzusammensetzung einzuhalten:
    • Si ≤ 0,04% und P < 0,02 %, wobei gelten muss Si + 2,5 P ≤ 0,09 % bzw. für kaltgewalzte Stähle Si + 2,5 P ≤ 0,04 % oder
    • 0,14 % bis 0,25 % Si. Zusätzlich sollte der Aluminiumgehalt maximal 0,03 % betragen.
  • Zinkschichtdicken > 150 µm sollten vermieden werden, da diese stark zur Bildung von Ausgasungsbläschen neigen und oft eine unebene Oberfläche aufweisen, die durch Beschleifen i. d. R. nicht vollständig geglättet werden kann.
  • Aschereste sind möglichst unmittelbar nach der Verzinkung zu entfernen.
  • Der Feinputz der verzinkten Oberfläche sollte gem. den Hinweisen unter Punkt „Zusätzliche Hinweise > Feinverputzen“ erfolgen.

Mit der Pulverbeschichtung von bandverzinkten Bauteilen lassen sich optisch anspruchsvolle Oberflächen mit sehr hohem Korrosionsschutz erreichen.

Die unverzinkten Schnittkanten stellen jedoch im Vergleich zu vollständig stückverzinkten Flächen eine Schwachstelle dar, die gesondert betrachtet werden muss.

Um auch an den Kanten einen optimalen Korrosionsschutz sicher zu stellen, sollten diese vor der Beschichtung gerundet werden und je nach zu erwartender korrosiver Beanspruchung ggf. zusätzlich mit einem Epoxidpulverlack grundiert werden.

Oft werden bandverzinkte Bleche beim Hersteller mit einer Versiegelung/Passivierung oder sogar mit Schutzlacken versehen. Vor einer Pulverbeschichtung ist daher zu prüfen, ob die jeweilig zur Verhinderung von Weißrost aufgebrachte Schicht zu Haftfestigkeitsstörungen führen kann. Übliche chemische Passivierungen lassen sich in der Regel problemlos durch Beizen in der Vorbehandlung des Beschichtungsbetriebes entfernen.

Zum Nachweis einer ggf. störenden Schutzschicht eignet sich folgender Schnelltest:

Man gibt einen Tropfen 4%-ige Kupfersulfatlösung auf die bandverzinkte Oberfläche. Verfärbt sich der Tropfen nach einigen Sekunden schwarz, befindet sich keine zusätzliche Schicht auf dem Zink und eine Pulverbeschichtung ist problemlos möglich.

Kupfersulfat-Test (links: nicht i.O/ rechts: i.O)

Galvanisch verzinkte Oberflächen lassen sich in Verbindung mit einer geeigneten chemischen Vorbehandlung (z. B. Neutralbeize, Spülen, Passivierung) mit sehr guten Ergebnissen pulverbeschichten. Dazu ist das Material frei von Weißrost anzuliefern, da Vorbehandlungsmedien, die den Weißrost abtragen könnten, gleichzeitig die sehr dünne Zinkschicht schädigen würden.

Insbesondere im Zusammenhang mit einer chemischen Vorbehandlung lassen sich auf Aluminium optisch sehr hochwertige Pulverbeschichtungen mit hervorragenden Korrosionsschutzeigenschaften erzielen. Die Bauteile sollten bei Anlieferung frei sein von sichtbaren Oxid-Belägen. Die Wärmeeinwirkung im Trocken- und Einbrennofen kann bei dünnwandigen Aluminiumbauteilen zu Verzug führen.

Die Pulverbeschichtung auf unverzinktem Stahl zeichnet sich durch eine extrem gute Haftfestigkeit aus und wird vorwiegend für den Einsatz in Innenräumen gewählt.

Um ohne Feuerverzinkung einen Korrosionsschutz sicherstellen zu können, der für den Außenbereich geeignet ist, sind folgende Hinweise zu beachten:

  • mechanische Beschädigungen führen wesentlich schneller zu Korrosion, da die .schützende Zinkschicht fehlt
  • Sämtliche Kanten sind zu runden
  • Spalten, Dopplungen, unverschlossene Hohlräume, Schweißspritzer sind nicht zulässig
  • Oberflächenzustand: – Strahlvorbereitung: Rost ist zulässig, eingeschränkte Entfettungswirkung – Chemische Vorbehandlung: Rost kann nicht entfernt werden, sehr gute Entfettungswirkung
  • eine Aufhängemöglichkeit ist kundenseitig vorzusehen

Mit Hilfe einer zusätzlichen Epoxid-Pulverlack-Grundierung können der Korrosionsschutz auf Flächen sowie der Kantenschutz wesentlich verbessert werden.

Bitte beachten Sie auch die Hinweise bzgl. Laserkanten bei Punkt „Oberflächenzustand bei der Anlieferung > Laserkanten“.

Bauteile aus Guss können aufgrund ihrer Porosität Gas enthalten, was bei einer Pulverbeschichtung zu Ausgasungen führen kann. In vielen Fällen führt intensives Tempern zu guten Ergebnissen, dennoch empfehlen wir, zunächst Beschichtungsversuche zur Feststellung der erreichbaren Qualität durchzuführen.

Die bei der Pulverbeschichtung von Edelstahl erreichbare Qualität hängt wesentlich von der Stahlgüte und der gewählten Vorbehandlung ab. Beim Strahlen wird i. d. R. die gewünschte Rautiefe nicht erreicht, während bei der chemischen Vorbehandlung der Beizangriff oft zu gering ist und sich keine Konversionsschichten ausbilden können. Die Beschichtung erfolgt daher unter Ausschluss jeglicher Gewährleistung. Vorversuche sind zu empfehlen.

Die Beschichtbarkeit von Bauteilen, bei denen unterschiedlicher Materialien (z. B. verzinkte Oberflächen und Aluminium) kombiniert sind, ist im Vorfeld mit dem Beschichtungsbetrieb abzustimmen.

Je nach verwendeter Vorbehandlung/-bereitung kann nicht jede Kombination unterschiedlicher Untergründe optimal beschichtet werden.

Konstruktive Gestaltung

Alle Werkstücke werden für den Beschichtungsprozess mit Haken oder Draht an Traversen aufgehängt. In der Regel werden mindestens 2 Aufhängemöglichkeiten (Bohrungen oder Ösen) benötigt, um ein Verdrehen der Bauteile zu verhindern. Zur Minimierung störender Einflüsse auf Sichtseiten ist eine vorherige Abstimmung mit dem Beschichtungsbetrieb empfehlenswert.

Sowohl bei der mechanischen Vorbereitung durch Strahlen oder Sweepen als auch bei der chemischen Vorbehandlung im Spritzverfahren sind schöpfende Bauteile zu vermeiden. Es ist zu beachten, dass Öffnungen in ausreichender Zahl und Größe vorgesehen werden, um ein schnelles Auslaufen der Vorbehandlungsmedien zu ermöglichen. Hinweise zum Einbringen von Durchlauf-Öffnungen finden Sie im Bereich Wissen unter Fachinformationen Feuerverzinken. Anders als bei der Feuerverzinkung können auch vollständig geschlossene Hohlkörper pulverbeschichtet werden.

Bedingt durch verschiedenes Material bei Schweißzusatz und Grundwerkstoff, kann es beim Feuerverzinken zu unterschiedlichen Reaktionen zwischen Zink und Stahl bzw. Zink und dem Schweißzusatzstoff kommen. Als Folge hiervon kann sich die Schweißnaht optisch vom Grundwerkstoff unterscheiden. Wir empfehlen die Verwendung von Schweißzusatzstoffen mit einem maximalen Silizium Gehalt von 0,45 %. Schweißnähte mit erhöhtem Zinkaufbau sollten nicht vollständig plan geschliffen werden, da dadurch der Korrosionsschutz in diesem Bereich gefährdet würde.

Sperrige Teile können nur dann beschichtet werden, wenn sie mittig aufgehängt die maximalen Nutzmaße der jeweiligen Beschichtungsanlage nicht überschreiten. Die Nutzmaße finden Sie auf unserer Standortseite ZINQ.com/Standorte.

Im Vergleich zu Flüssigbeschichtungsstoffen, kann mit Pulverlacken ein ausgezeichneter Kantenschutz erreicht werden.

An besonders scharfen, nicht entgrateten/ gerundeten Kanten (z. B. bei Loch- oder Kantblechen und Streckmetall) kann jedoch mit einer einfachen Pulverbeschichtung keine ausreichende Schichtdicke erzielt werden.

Scharfe Kante mit ungenügender Abdeckung Gerundete Kante mit gutem Kantenschutz

Eine zusätzliche Grundierung kann hier den Kantenschutz verbessern.

Im Bereich kleiner Spalten bzw. Dopplungen kann es durch austretende Vorbehandlungsflüssigkeit zu einer Beeinträchtigung der Pulverlackoberfläche (insb. blasige Strukturen, Haftfestigkeitsstörungen) kommen. Spalte laufen, je nach Abstand, weder bei der Feuerverzinkung noch bei der Pulverbeschichtung zu, so dass ggf. eine Reihe von offenen und geschlossenen Poren entsteht, die die optische Erscheinung beeinträchtigen. Im Spalt kann es zu Korrosion kommen.

Diese Stellen müssen ggf. nachträglich separat versiegelt werden.

Flächen der zu beschichtenden Bauteile, die im aufgehängten Zustand seitlich schwer zugänglich sind werden nicht optimal vorbehandelt und können oft nicht deckend beschichtet werden.

Aufgrund der elektrostatischen Applikation des Pulverlackes weisen Innenecken in der Regel geringere Schichtdicken auf als frei zugängliche Flächen. Je spitzer der Innenwinkel ist, desto höher ist die Wahrscheinlichkeit, die erforderliche Pulverlackdicke nicht zu erreichen.

Oberflächenzustand bei der Anlieferung

Der Oberflächenzustand des Ausgangsmaterials beeinflusst wesentlich die Qualität der Pul verbeschichtung. Zur Optimierung des Ergebnisses beachten Sie bitte die Hinweise in den weiteren Punkten unter „Oberflächenzustand bei der Anlieferung“.

Aufkleber und selbstklebende Packbänder hinterlassen Rückstände auf der Oberfläche, die durch die Vorbehandlungsflüssigkeiten oder in der Strahlanlage nicht entfernt werden.

Folglich kommt es in diesen Bereichen zu Fehlbeschichtungen, wenn die Aufkleber und evtl. Klebereste nicht vorher entfernt werden. Dies liegt in der Verantwortung des Kunden.

Reste von Flüssigbeschichtungsstoffen (Nasslacken), die sich z. B. in Ecken und Spalten von zuvor bereits lackierten Bauteilen befinden, führen durch „Aufkochen“ im Einbrennofen zu Fehlstellen in der Beschichtung.

Beschriftungen und Markierungen mit wasserfesten Faserstiften (z. B. Edding) werden bei der Vorbereitung/-behandlung nicht zuverlässig entfernt. Selbst wenn die Markierung zuvor mit Verdünner und durch Beschleifen bearbeitet wird, besteht die Gefahr, dass Sie nach der Beschichtung wieder sichtbar ist.

Um hochwertige Beschichtungen zu erreichen, müssen Rost, Zunder und Walzhaut durch Strahlen entfernt werden, da sie Unebenheiten verursachen und die Haftfestigkeit verringern können. Walzfehler treten durch eine Beschichtung stärker hervor und mindern die optische Qualität der Beschichtung.

Bauteile, die geringsten Kontakt mit Silikon hatten (z. B. durch den Einsatz von Primern) oder sich in silikonhaltigen Atmosphären befunden haben, sind nicht mehr fehlerfrei beschichtbar. Kleinste Verunreinigungen mit Silikon sorgen dafür, dass eine Benetzung mit Pulverlack verhindert wird und der Lack keine geschlossene Schicht ausbilden kann.

Fette und Öle, die sich in nicht vollständig verschweißten Hohlräumen befinden, werden in den Öfen verflüssigt und verursachen rund um die Austrittstelle Bereiche, die nicht mit Pulverlack benetzt werden können. Auch die Haftfestigkeit des Lackes ist in der Umgebung dieser Störungen mangelhaft.

Bei Laserschneiden an Luft bildet sich auf der Schnittfläche eine glasartige Oxid-Haut, die mit üblichen chemischen Vorbehandlungen im Pulverbeschichtungsbetrieb nicht entfernt werden kann. Unter Sauerstoffeinfluss hergestellte Laserkanten müssen gestrahlt oder beschliffen werden, um eine gute Haftfestigkeit des Pulverlackes sicher zu stellen. Unter Stickstoff gelaserte Kanten sind bzgl. der Beschichtbarkeit weniger kritisch. Zusätzlich sind Laserkanten in der Regel scharf, so dass ein Entgraten/Runden vor der Beschichtung ratsam ist.

Selbst Spachtelmassen, die als „für die Pulverbeschichtung geeignet“ angeboten werden, eignen sich in der Regel nicht für Ausbesserungen auf Sichtflächen. In den meisten Fällen bleibt die bearbeitete Stelle nach der Beschichtung sichtbar.

Kratzer, die bei der Blechbearbeitung an Kantbänken, Blechscheren oder durch Anreißnadeln entstanden sind, aber auch Schleifriefen sind auch nach dem Beschichten deutlich sichtbar. Walzfehler können dazu führen, dass sich lokale Aufdickungen bilden (Pickel).

Als Faustregel gilt: Unebenheiten, die mit dem Finger ertastet werden können, sind nach der Beschichtung mit glatt verlaufenden Pulverlacken sichtbar.

Auch „Pressflöhe“, die bei der Profilherstellung in die Oberfläche gedrückt wurden, stellen sich bereits bei der Vorbehandlung und im Temperofen auf und sind nach der Beschichtung deutlich sichtbar.

Nacharbeiten

Pulverbeschichtungen lassen sich mit einer Vielzahl von Flüssiglacken ausbessern bzw. überlackieren.

Zur direkten Verwendung auf Zink und Pulverlack eignet sich die in unseren Werken erhältliche Einschicht-1Komponenten-Lackfarbe LP10. Für die Ausbesserung von Fehlstellen an pulverbeschichteten Stahlteilen und für die Beseitigung von Schäden an Pulverbeschichtungen, die durch Schleifen oder Schweißen entstanden sind und für nichtpulverbeschichtete Anbauteile.

LP-10 ist beständig gegen normale Witterungseinflüsse! Der zu lackierende Untergrund muss sorgfältig bzw. durch leichtes Anschleifen vorbehandelt werden. Ein vorausgehender Grundanstrich ist nicht erforderlich.

Für korrosive Belastungen, die über C3 hinausgehen, empfehlen wir die zusätzliche Grundierung mit Epoxid-Lack.

Für höchste Ansprüche hinsichtlich Farbton- und Glanz-Erhalt sollten 2K-PUR-Lacke als Decklack verwendet werden.

Auswahl des Beschichtungssystems

In der DIN EN ISO 12944-2 werden Korrosivitätskategorien für Anwendungen im Innen- und Außenbereich in Abhängigkeit der Umgebungsbedingungen festgelegt. Es werden dabei die Korrosivitätskategorien C1 bis C5-I bzw. C5-M sowie C-X definiert. Die Schutzdauer benennt den erwarteten Zeitraum bis zur ersten Instandsetzung des Korrosionsschutzsystems und wird wie folgt unterteilt:

Bitte beachten Sie:

Seit 2008 gelten die oben in Klammern genannten an die englische Bezeichnung angepassten Abkürzungen.

Die aus dem deutschen Sprachgebrauch stammenden alten Bezeichnungen „K“ für „kurz“ und „L“ für „lang“ sollten nicht mehr verwendet werden.

Die Schutzdauer ist kein Gewährleistungszeitraum.

Liegen besondere korrosive Belastungen vor, helfen wir Ihnen gerne bei der Auswahl des richtigen Korrosionsschutzsystems.

Wichtige Auswahlkriterien sind dabei:

  • Einfluss von Streu- oder Meersalz
  • Feuchtigkeitsbelastung
  • Beanspruchung durch Chemikalien
  • UV-Strahlung

Für die Verwendung im Boden oder im Wasser sind in den Normen keine Pulverbeschichtungssysteme definiert.

Pulverlacke bestehen aus Bindemittel/Harz, Härter, Pigment, Additiven und Füllstoffen. Die Kategorisierung erfolgt nach dem Bindemittel. Die folgenden Typen sind gebräuchlich:

Polyesterpulverlack (SP) Aufgrund des breiten Anwendungsspektrums weit verbreitet
Epoxidpulverlack (EP) Verwendung als Grundierung oder im Innenbereich bei besonderer chemischer Beanspruchung nicht UV-beständig
Mischpulver (SP/EP) für spezielle Anwendungen im Innenbereich oder als Grundierung
Polyurethane (PUR) sehr gute Wetter- und Chemikalienbeständigkeit, geeignet für Anti-Graffiti-Anwendungen
Acrylate hohe Wetterbeständigkeit, hochwertige Optik
Thermoplaste sehr gute Chemikalienbeständigkeit, weicher als die o. g. chemisch härtenden Duroplaste

Eigenschaften der Pulverlacke

–Glanzgrade
stumpfmatt, matt, seidenglänzend, glänzend, hochglänzend

–Oberflächenstruktur
glatt, feinstrukturiert, grobstrukturiert Hinweis: Strukturierte Pulverlacke sorgen dafür, dass kleine materialbedingte Unebenheiten nach der Beschichtung optisch weniger stark hervortreten. Darüber hinaus neigen Feinstruktur-Pulverlacke weniger zur Bildung von Ausgasungsbläschen

–Funktionalität
Anti-Graffiti, Anti-Sticker, antibakteriell, lebensmittelecht, nachleuchtend, soft touch

–Wetterbeständigkeit
standard oder hochwetterfest, d.h. sehr guter Glanz- und Farbtonerhalt bei Bewitterung und UV-Belastung (superdurable)

Am häufigsten werden Farben des RAL-Classic-Fächers gewählt. Diese sind in unseren Werken oft lagernd oder können innerhalb von 24 Stunden beschafft werden. Immer häufiger werden auch Farben aus den Systemen RAL-Design, NCS, Sikkens, Pantone o. a. verwendet. In der Regel können sämtliche Sonderfarben auch anhand eines Kundenmusters nachgestellt werden. Mindestabnahmemengen und Lieferzeiten erfragen Sie bitte im Werk.

Für die RAL-Farbtöne 9006 und 9007, die DB-Reihen sowie andere Metallic-Farbtöne existieren keine verbindlichen Farbvorlagen. Dies hat zur Folge, dass es unzählige Produkte auf dem Markt gibt, die diese Bezeichnungen tragen, jedoch stark abweichende Farbeindrücke besitzen Um bei Bedarf die bestmögliche Farbgleichheit zu erreichen, benötigen wir ein Farbmuster oder den Namen des Pulverlackherstellers und die Produktnummer.

Allerdings können selbst bei der Verwendung des gleichen Lackes abweichende Oberflächenerscheinungen auftreten, da diese von zahlreichen Beschichtungsparametern wie z. B. Strom, Spannung, Abstand zum Werkstück, Orientierung des aufgehängten Bauteiles, Einbrennbedingungen abhängig sind.

Aufträge, bei denen die Farbgleichheit wichtig ist, sollten daher in einem Los beschichtet werden.

Beschichtungsauftrag

Mit folgenden Angaben bei Auftragserteilung stellen Sie sicher, dass das Beschichtungsergebnis Ihren Anforderungen entspricht:

  • Farbton, Glanz, Struktur
  • Korrosivitätskategorie, Schutzdauer, Auftrag gem. EN 1090?
  • ggf. Sichtseiten
  • gibt es Schichtdickenvorgaben?
  • sollen die Bauteile feinverputzt werden?
  • gibt es Flächen, die nicht beschichtet werden dürfen und durch Maskieren/Abkleben vor Pulverlack zu schützen sind?
  • Handelt es sich um einen Auftrag bei dem Farbgleichheit zu bestehenden Bauteilen erforderlich ist?
Zusätzliche Hinweise

Für dekorative Anwendungen kann die Oberflächenqualität stückverzinkter Bauteile durch mechanische Bearbeitung wesentlich gesteigert werden. Beim Feinverputzen werden über die Anforderungen der DIN EN ISO 1461 hinaus Unebenheiten der Zinkschicht durch Schleifen reduziert.

Die Bearbeitung hat so zu erfolgen, dass eine ausreichend dicke Zinkschicht verbleibt, die den dauerhaften Korrosionsschutz sicherstellt. Ohne anderslautende Absprache werden daher Schweißnähte, die nach dem Verzinkungsvorgang oft deutlich hervortreten nicht vollständig eingeebnet und bleiben auch nach dem Beschichten sichtbar.

Ausgasungen sind Bläschen, die beim Einbrennen des Pulverlackes entstehen können. Tritt aus dem Untergrund während des Einbrennprozesses Gas aus, welches die bereits vernetzende Lackschicht nicht rechtzeitig verlassen kann, verbleiben sichtbare Bläschen und Krater.

In der Regel können diese Ausgasungen durch zusätzliches Aufheizen der Bauteile auf Einbrenntemperatur vor dem Auftrag des Pulverlackes (Tempern) und die Verwendung geeigneter Pulverlacke vermieden werden.

Bei feuerverzinkten Bauteilen, auf denen sich aufgrund einer für das Feuerverzinken ungeeignete Stahlzusammensetzung Zinkschichtdicken > 150 µm gebildet haben, ist die Gefahr von Ausgasungen wesentlich erhöht. Ebenso lassen sich Bauteile, auf denen sich Weißrost gebildet hat nicht immer „blasenfrei“ beschichten.

Einige Pulverlacke aus dem Gelb- und Orangebereich besitzen aufgrund der bleifreien Pigmentierung eine verringerte Deckkraft. Selbst bei Schichtdicken von 80 µm kommt es häufig zu Farbschattierungen.

Wenn dies nicht toleriert werden kann, muss eine Grundierung mit Grau oder Weiß vorgesehen werden.

Dies gilt für RAL:

1003 1004 1016 1018
1021 1023 1028 1032
1033 1034 1037
alle 2000´er
3002 3020

Eine nachträgliche Überbeschichtung mit Pulverlack und bedingt folgende Einschränkungen:

  • Beim Aufbringen der 2. Pulverlackschicht können Ausgasungsbläschen entstehen
  • Durch das erneute Beschichten wird die „Orangenhaut“ deutlich verstärkt
  • Spannungsüberschläge können zu sichtbaren „Kratern“ führen
  • Die mechanischen Eigenschaften einer 2-schichtigen Pulverlackierung sind schlechter als dünnere Systeme
  • Es können „Pulverläufer“ auftreten Es ist sinnvoll, die zur Überbeschichtung anstehenden Bauteile vor der Anlieferung möglichst lange warm und trocken zu lagern.

Auch Pulverlacke sollten regelmäßig von Schmutz befreit werden, um die Oberfläche lange in ihrer ursprünglichen Qualität zu erhalten.

Die Reinigung kann mit weichen Tüchern und einem pH-neutralen Reiniger erfolgen. Saure und alkalische und abrasive Reinigungsmittel sowie Lösemittel können den Pulverlack schädigen.

Insbesondere bei den empfindlicheren Metallic-Pulverlacken sind Vorversuche auf Nicht Sichtflächen durchzuführen.

Weitergehende Informationen zur Reinigung von Fassaden finden Sie unter www.grm-online.de.

Haben Sie Fragen?

Unsere Schlossermeister, Stahlbauingenieure und Techniker stehen Ihnen gerne zur Verfügung – zur Klärung technischer Fragen, zur Schulung im
Bereich Korrosionsschutz, sogar bis hin zur Unterstützung bei Bauabnahmen.

Bei Bedarf beraten wir Sie gerne vor Ort an einem unserer ZINQ-Standorte oder bei Ihnen im Betrieb.

Tel. 0800 9403020 info@zinq.com

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