• Gespecialiseerde informatie over
    poedercoating

    ZINQ

Al tientallen jaren voldoet elektrostatische poedercoating aan de hoogste eisen op het gebied van corrosiebescherming en decoratieve kleuren.

Het is één van de meest milieuvriendelijke verfprocessen, omdat er tijdens het hele proces geen oplosmiddelen worden gebruikt. Een professioneel aangebrachte poedercoating verhoogt de corrosiebescherming aanzienlijk en biedt vrijwel onbeperkte ontwerpmogelijkheden door de keuze van kleur, oppervlaktestructuur en functionele aspecten. Kunnen thermisch verzinkte onderdelen worden gepoedercoat? En wat gebeurt er tijdens het poedercoaten? Onze sectie Kennis biedt uitgebreide antwoorden op deze en andere vragen over corrosiebescherming.

Als u nog vragen hebt, adviseren onze ZINQ experts u graag.

Kennis over poedercoaten

Technische basiskennis: Poedercoating

Uw onderdelen ondergaan de volgende processtappen in onze coatingbedrijven:

      • Inspectie van inkomende goederen
      • Coatinggeschiktmaken van thermisch verzinkte materialen d.m.v. fijnslijpen/poetsen
      • Ophangen aan de productdragers van het (automatische) transportsysteem
      • Voorbehandeling mechanisch door licht aan te stralen (wapperen) of chemisch door te beitsen en te passiveren in een sproeitunnel
      • Chemisch voorbehandelde werkstukken drogen en gestraalde materialen reinigen van straalmiddel
      • Elektrostatisch aanbrengen van de poedercoating
        De fijne verfpoeder (korrelgrootte 10 - 100 µm) wordt elektrostatisch geladen (30.000 - 100.000 volt) bij het spuitpistool. De geladen poederdeeltjes volgen de elektrische veldlijnen naar het geaarde werkstuk en hopen zich daar op met een hoge afzettingsgraad. Poedercoating die het werkstuk niet heeft bereikt, kan worden teruggewonnen en teruggevoerd in de cyclus. Als optie kan een epoxyprimer worden aangebracht volgens de specificaties van DIN 55633.
      • De lak uitharden in de droogoven
        De poedercoating smelt in de droogoven en vormt een gelijkmatige laag. In het geval van thermoharders reageert de verharder bij een coating-specifieke temperatuur en vormt een dichte, vernette coatinglaag. Het uithardingsproces is meestal na 15 minuten bij 180 °C voltooid.

      • Voor een betere corrosiebescherming (grotere lagen) kan gekozen worden voor een 2-laags poedercoatingsysteem. Eerst wordt een epoxyprimer aangebracht en geschilderd. Daarna wordt een coating aangebracht in een kleine laag en wordt de coating opnieuw aangebracht, zodat beide lagen aan elkaar worden gehecht en een netwerkcoatsysteem vormen.

    • Eindinspectie en verzending
      Na de eindcontrole op uiterlijk, laagdikte en kleefkracht worden de onderdelen verzameld, indien nodig geassembleerd, verpakt en op verzoek naar de bouwplaats of de eindklant verzonden.

DIN 55633 „Verven en vernissen - Corrosiebescherming van staalconstructies door poedercoatingsystemen - Evaluatie van poedercoatingsystemen en uitvoering van de coating“

DIN 55634 „Verven en vernissen - Corrosiebescherming van dragende dunwandige stalen onderdelen“

NEN-EN ISO 12944 „Verven en vernissen - Corrosiebescherming van staalconstructies door coatingsystemen“ Opmerking: Deze norm beschrijft alleen systemen met vloeibare coatingmaterialen (natte verven), maar bevat de testcriteria die ook worden gebruikt voor poedercoatings, evenals uitspraken over de corrosiviteitscategorieën.

NEN-EN ISO 13438 „Verven en vernissen - Poedercoatings voor verzinkte of gesherardiseerde staalproducten voor constructiedoeleinden“

NEN-EN 15773 „Industriële poedercoating van thermisch verzinkte en gesherardiseerde stalen voorwerpen (duplexsystemen) - Specificaties, aanbevelingen en richtlijnen“.

Benelux-praktijkrichtlijn „Poeder & natlak op verzinkte ondergronden“ (september 2021)

Als u informatie wilt over de vele normen die betrekking hebben op het testen van verfeigenschappen en corrosiebeschermingssystemen, aarzel dan niet om contact met ons op te nemen.

Materiaalkeuze

Het poedercoaten van thermisch verzinkte onderdelen in overeenstemming met NEN-EN ISO 1461 biedt de beste corrosiebescherming voor buitentoepassingen met een decoratieve afwerking.

Een hoogwaardige poedercoating voorkomt dat de zinklaag wordt aangetast. Als het verfsysteem beschadigd raakt, zorgt de onderliggende zinklaag ervoor dat het materiaal niet wordt aangetast.

Deze synergie leidt tot een beschermingsduur die veel langer is dan de som van de afzonderlijke systemen. Voorwaarden voor een optimale poedercoating op zink:

    • Het materiaal moet bij levering vrij zijn van witte roest, passivering en afdichtingsmiddelen.
    • Om het risico op oppervlaktedefecten (bijv. ontgassingsverschijnselen) te minimaliseren, moeten de volgende grenswaarden voor de staalsamenstelling worden aangehouden in overeenstemming met NEN-EN ISO 14713-2:

      • Formules: 1= perfect verzinkbaar / 2= goed verzinkbaar staal
        • Silicium (Si) + Fosfor (P) < 0,05%
        • 2. Als(%) – 10P(%) > 0,05% en Als < 0,04%
      • Componenten:
        • 1. Koolstof (C) <0,25%
        • 2. Mangaan (Mn) <1,35% (anders stralen)
        • 3. Silicium (Si) >0,01%
        • 4. Aluminium (Al) <0,04% indien Si + P < 0,05%
  • Zinklagen dikker dan 150 µm moeten worden vermeden, aangezien deze sterk de neiging hebben tot het vormen van ontgassingsbellen en vaak een oneffen oppervlak vertonen, dat door het schuren in de regel niet volledig kan worden gladgemaakt.
  • Resten zinkas moeten zo snel mogelijk na het verzinken worden verwijderd.
  • Het fijnpleisteren van het verzinkte oppervlak moet geschieden volgens de aanwijzingen onder punt „Aanvullende aanwijzingen > Fijnpleisteren“.

Poedercoating van elektrolytisch verzinkte onderdelen kan worden gebruikt voor een hoge corrosiebescherming in combinatie met een decoratieve afwerking.

De niet-verzinkte snijranden vormen echter een zwak punt in vergelijking met volledig thermisch verzinkte oppervlakken.

Om ook aan deze randen een optimale corrosiebescherming te garanderen, moeten ze worden ontbraamd en afgerond voordat ze worden gecoat. Afhankelijk van de gewenste corrosiviteitsklasse is vaak een 2-laags coatingsysteem benodigd.

De fabrikant brengt vaak een verzegeling/passivering of zelfs een beschermlaag aan op het elektrolytisch verzinkt plaatstaal. Vooraf het poedercoaten moet hierop gecontroleerd worden om hechtingsproblemen te voorkomen. Conventionele chemische passivering kan meestal eenvoudig worden verwijderd door beitsen tijdens de voorbehandeling bij het coatingbedrijf.

De volgende snelle test is geschikt om een mogelijk storende beschermlaag op te sporen:

Een druppel 4% kopersulfaatoplossing wordt op het verzinkte oppervlak aangebracht. Als de druppel na een paar seconden zwart wordt, zit er geen extra laag op het zink en is poedercoaten zonder problemen mogelijk.

Kopersulfaattest (links: niet OK/ rechts: OK)

Sendzimir verzinkte oppervlakken kunnen met goede resultaten worden gepoedercoat in combinatie met een geschikte chemische voorbehandeling (bijv. neutraal beitsen, spoelen, passiveren). Hiervoor moet het materiaal vrij zijn van witte roest, omdat voorbehandelingsmiddelen die de witte roest kunnen verwijderen, ook de dunne zinklaag zouden beschadigen.

Hoogwaardige poedercoatings met uitstekende corrosiewerende eigenschappen kunnen op aluminium worden aangebracht, vooral in combinatie met chemische voorbehandeling. De onderdelen moeten bij levering vrij zijn van zichtbare oxideaanslag. Het effect van warmte in de droog- en moffeloven kan leiden tot vervorming van dunwandige aluminium onderdelen.

Poedercoating op niet-verzinkt staal wordt gekenmerkt door een goede hechting en wordt voornamelijk gekozen voor gebruik binnenshuis.

Om een corrosiebescherming te garanderen die geschikt is voor gebruik buitenshuis zonder thermisch verzinken, moeten de volgende instructies in acht worden genomen:

    • Mechanische schade leidt veel sneller tot corrosie, omdat de beschermende zinklaag ontbreekt
    • Alle randen moeten afgerond zijn
    • Openingen, dubbelingen, niet afgedichte holtes en lasspatten zijn niet toegestaan
    • Oppervlaktegesteldheid: - Voorbehandeling met stralen: Roest is toegestaan, beperkt ontvettend effect - Chemische voorbehandeling: Roest kan niet worden verwijderd, zeer goed ontvettend effect

Met behulp van een 2-laags poedercoatsysteem kan de corrosiebescherming op oppervlakken en de randbescherming aanzienlijk worden verbeterd.

Let ook op de opmerkingen over laserzomen bij punt „Oppervlaktestatus bij levering > Laserzomen“.

Door hun poreusheid kunnen gegoten onderdelen gasinsluitingen bevatten, wat kan leiden tot uitgassing tijdens het poedercoaten. In veel gevallen leidt intensief uitstoken tot goede resultaten, maar we raden aan om eerst coatingtests uit te voeren om de haalbare kwaliteit te bepalen.

De kwaliteit die bereikt kan worden bij het poedercoaten van roestvast staal hangt grotendeels af van de staalsoort en de gekozen voorbehandeling. De gewenste ruwheidsdiepte wordt over het algemeen alleen bereikt met zandstralen, terwijl de beitsafdracht vaak te laag is met een chemische voorbehandeling. Coaten wordt daarom uitgevoerd onder beperkte garantie. Voorafgaande testen worden aanbevolen.

De coatingbaarheid van onderdelen die verschillende materialen combineren (bijv. gegalvaniseerde oppervlakken en aluminium) moet vooraf met het coatingbedrijf worden overeengekomen.

Afhankelijk van de gebruikte voorbehandeling/preparatie kan niet elke combinatie van verschillende substraten optimaal gecoat worden.

Constructief ontwerp

Alle werkstukken worden opgehangen aan traversen met haken of draad voor het coatingproces. In de regel zijn er minstens 2 ophangmogelijkheden (gaten of ogen) nodig om te voorkomen dat de onderdelen verdraaien. Om storende invloeden op zichtbare zijden te minimaliseren, wordt vooraf overleg met het coatingbedrijf aanbevolen.

Zowel tijdens de mechanische voorbehandeling door stralen als tijdens de chemische voorbehandeling, moet insluiting van straalmiddel of chemie worden vermeden. Het is belangrijk om te zorgen voor voldoende en grote openingen zodat deze weggeblazen kunnen worden of snel kunnen uitlopen. In tegenstelling tot thermisch verzinken kunnen volledig gesloten holle ruimten ook worden gepoedercoat.

Door verschillen tussen basismetaal en lastoevoegmetaal kunnen tijdens het thermisch verzinken reacties optreden tussen zink en staal. Hierdoor kan de lasnaad er anders uitzien dan het omringende materiaal. Wij adviseren lastoevoegmaterialen met een maximaal siliciumgehalte van 0,45%. Lasnaden met een verhoogde zinkopbouw mogen niet volledig vlak worden geslepen, omdat dit de corrosiebescherming in dat gebied kan verminderen.

Grote onderdelen kunnen alleen gecoat worden als ze de maximale beschikbare afmetingen van de coatinginstallatie niet overschrijden. De beschikbare afmetingen staan op www.zinq.com/nl/locaties/pagina.

In vergelijking met natlaksystemen kan met poedercoatings een uitstekende bescherming van randen worden bereikt.

Op scherpe, niet-ontbraamde/afgeronde randen (bijv. op geperforeerde of gezette platen en strekmetaal) kan een 1-laags poedercoating geen voldoende laagdikte bereiken.

Scherpe rand met onvoldoende dekking Afgeronde rand met goede randbescherming

Een 2-laags poedercoatsysteem verbetert de randbescherming aanzienlijk.

In de buurt van uitloopopeningen of naden tussen dubbelingen kunnen ontsnappende voorbehandelingsvloeistoffen het poedercoatingoppervlak aantasten (“waterschade”): bubbelstructuren, hechtingsproblemen. Afhankelijk van de spleetbreedte zal noch de thermische verzinking noch de poedercoating deze sluiten. Dit resulteert in een reeks van open en gesloten kieren die het visuele aspect verstoren. In de naden kan corrosie optreden.

Het kan zijn dat deze gebieden daarna apart moeten worden afgedicht.

Oppervlakken van de te coaten onderdelen die in hangende toestand moeilijk toegankelijk zijn vanaf de zijkant, worden niet optimaal voorbehandeld en kunnen vaak niet van een dekkende coating worden voorzien.

Als gevolg van het elektrostatisch aanbrengen van het poeder hebben inwendige hoeken over het algemeen een lagere coatingdikte dan vrij toegankelijke oppervlakken. Hoe scherper de binnenhoek, hoe groter de kans dat de vereiste poedercoatingdikte niet wordt bereikt.

Oppervlaktegesteldheid bij levering

De oppervlaktegesteldheid van het basismateriaal heeft een aanzienlijke invloed op de kwaliteit van de poedercoating. Om het resultaat te optimaliseren, volgt u de instructies in de verdere punten onder „Oppervlaktegesteldheid bij levering“.

Stickers en zelfklevende verpakkingstapes laten resten achter op het oppervlak die niet worden verwijderd door de voorbehandelingsvloeistoffen of in het straalsysteem.

Als de stickers en eventuele lijmresten niet van tevoren worden verwijderd, kan de coating op deze plekken defect raken. Dit is de verantwoordelijkheid van de klant.

Resten natlak leiden tot onvolkomenheden in de coating als gevolg van „koken“ in de moffeloven.

Belettering en markeringen met watervaste vezelstiften (bijv. Edding) worden niet betrouwbaar verwijderd tijdens de voorbereiding/behandeling. Zelfs als de markering vooraf wordt behandeld met thinner en wordt geschuurd, bestaat het risico dat deze na het coaten weer zichtbaar is.

Voor een hoogwaardige coating moeten roest, aanslag en walshuid door stralen worden verwijderd. Deze verontreinigingen veroorzaken oneffenheden en verminderen de hechting. Walsfouten blijven zichtbaar in de coating en verlagen de visuele kwaliteit.

Onderdelen die ook maar in de geringste mate in contact zijn geweest met siliconen (bijv. door het gebruik van primers) of in een atmosfeer hebben verkeerd die siliconen bevat, kunnen niet meer zonder defecten worden gecoat. De geringste verontreiniging verhindert de “benatting” van poedercoating met de ondergrond waardoor deze niet kan sluiten en dichtvloeien.

Vetten en oliën in niet volledig afgelaste holtes worden tijdens het moffelen vloeibaar en treden via kieren naar buiten. Dit veroorzaakt verontreiniging van de coating, waardoor zowel de hechting als het visuele aspect worden aangetast.

Bij lasersnijden in lucht vormt zich een glasachtige oxidehuid op het snijoppervlak, die niet kan worden verwijderd met conventionele chemische voorbehandelingen bij poedercoatings. Laserkanten geproduceerd onder invloed van zuurstof moeten gestraald of geschuurd worden om een goede hechting van de poedercoating te garanderen. Randen die worden gelaserd onder invloed van stikstof zijn minder kritisch wat betreft coatbaarheid. Bovendien zijn laserranden meestal scherp, dus ontbramen/afronden is aan te raden voor het coaten.

Plamuurmiddelen die als ‘geschikt voor poedercoating’ worden aangeboden, blijken in de praktijk meestal ongeschikt voor het wegwerken van oneffenheden. Na het coaten blijft het behandelde oppervlak in de meeste gevallen zichtbaar.

Krassen of afdrukken veroorzaakt tijdens het bewerken van plaatwerk op kantenbanken, plaatscharen evenals slijpsporen, blijven duidelijk zichtbaar na het coaten. Walsfouten kunnen leiden tot plaatselijke verdikkingen (puistjes).

Als vuistregel geldt dat oneffenheden die met de vinger voelbaar zijn, zichtbaar zijn na het aanbrengen van een coating met gladde poedercoatings.

Verwerken

Poedercoatings kunnen worden gerepareerd of overschilderd met een verscheidenheid aan natlakken.

Voor kleine defecten zijn op kleur gemaakte lakstiften beschikbaar.

Voor grotere oppervlakken zijn speciale lakken in spuitbussen beschikbaar.

Deze lakken en kleuren worden op maat gemaakt en besteld.

Het bijwerken van grotere afwijkingen vergt de nodige specialistische kennis en vaardigheid, waarin wij u graag adviseren en ondersteunen.

Keuze van het coatingsysteem

NEN-EN ISO 12944-2 definieert corrosiviteitscategorieën voor toepassingen binnen en buiten, afhankelijk van de omgevingsomstandigheden. De corrosiviteitscategorieën C1 tot C5-I of C5-M en C-X zijn gedefinieerd. De beschermingsperiode specificeert de verwachte periode tot de eerste reparatie van het corrosiebeschermingssysteem en wordt als volgt gecategoriseerd:

Let op:

De beschermingstermijn is geen garantieperiode.

Als er bijzondere corrosieve belastingen zijn, helpen we je graag bij het kiezen van het juiste corrosiebeschermingssysteem.

Belangrijke selectiecriteria zijn

  • Invloed van zoutstrooisel of zeezout
  • Vochtbelasting
  • Blootstelling aan chemicaliën
  • UV-straling

In de normen zijn geen poedercoatingsystemen gedefinieerd voor gebruik in grond of water.

Poedercoatings bestaan uit bindmiddel/hars, verharder, pigment, additieven en vulstoffen. Ze worden gecategoriseerd op basis van het bindmiddel. De volgende soorten worden vaak gebruikt: Polyester (SP), Epoxy (EP), Mengpoeder (SP/EP) en Polyurethaan (PUR)

Polyester poedercoating (SP) Wijdverspreid vanwege de vele toepassingen
Epoxy poedercoating (EP) Gebruik als primer of binnenshuis met speciale chemische belasting niet UV-bestendig
Mengpoeder (SP/EP) Voor speciale interieurtoepassingen of als primer
Polyurethaan (PUR) Zeer goed bestand tegen weersinvloeden en chemicaliën, geschikt voor antigraffititoepassingen
Acrylaten Hoge weersbestendigheid, hoogwaardige uitstraling
Thermoplasten Zeer goede chemische weerstand, zachter dan de hierboven vermelde chemisch uithardende thermoharders

Eigenschappen van poedercoatings

-Glansniveaus
ultra mat, mat, zijdeglans, hoogglans

-Oppervlaktestructuur
Er zijn drie oppervlaktestructuren te onderscheiden: glad, fijnstructuur en grofstructuur. Poedercoatings met structuur zorgen ervoor dat kleine materiaal gerelateerde onvolkomenheden minder opvallen na het coaten. Bovendien zijn poedercoatings met een fijne structuur minder gevoelig voor ontgassingsverschijnselen.

-Functionaliteit
Anti-graffiti, anti-sticker, anti-slip, antibacterieel, voedselveilig, fotoluminescent, zachte touch

-Weerbestendigheid
standaard of zeer weerbestendig, d.w.z. zeer goed glans- en kleurbehoud bij verwering en blootstelling aan UV-straling (superduurzaam)

De meest gekozen kleuren zijn RAL Classic. Deze kleuren zijn vaak op voorraad in onze fabrieken of kunnen binnen 24 uur worden geleverd. Kleuren uit de RAL Design, NCS, Sikkens, Pantone en andere systemen worden ook steeds vaker gebruikt. In de regel kunnen alle speciale kleuren ook worden gereproduceerd met behulp van een klantmonster. Neem contact op met de fabriek voor minimale bestelhoeveelheden en levertijden.

Er bestaan geen eenduidige kleurstandaarden voor de RAL-kleuren 9006 en 9007, de DB-serie en andere metaalkleuren. Daardoor zijn er talloze producten op de markt die deze benamingen dragen, maar een heel andere kleurindruk hebben. Om desgewenst de best mogelijke kleurovereenkomst te bereiken, hebben we een kleurmonster of de naam van de fabrikant van de poedercoating en het productnummer nodig.

Zelfs bij gebruik van dezelfde coating kunnen er echter verschillende oppervlakteverschijningen optreden, omdat deze afhangen van talrijke coatingparameters zoals stroom, spanning, afstand tot het werkstuk, oriëntatie van het opgehangen onderdeel en uithardingsomstandigheden.

Opdrachten waarbij kleuruniformiteit belangrijk is, moeten daarom in één batch worden gecoat.

Opstellen van een coatopdracht

Door de volgende informatie te verstrekken bij het plaatsen van een coatopdracht, kunt u ervoor zorgen dat het coatingresultaat aan de verwachtingen voldoet:

  • Kleurtoon, glans, structuur
  • Corrosiviteitscategorie, beschermingsduur, toepassing volgens EN 1090?
  • Zichtbare zijkanten indien nodig
  • Zijn er specificaties voor de laagdikte?
  • Moeten de thermisch verzinkte onderdelen gepoetst/fijngeslepen worden?
  • Zijn er gebieden die niet mogen worden gecoat en die moeten worden beschermd tegen poedercoating door afplakken/tapen?
  • Is het een bestelling waarvoor dezelfde kleur nodig is als voor bestaande onderdelen?
Aanvullende opmerkingen

Voor decoratieve toepassingen kan de oppervlaktekwaliteit van batchverzinkte onderdelen aanzienlijk worden verbeterd door poetsen of fijnslijpen. Hierdoor worden oneffenheden in de zinklaag weggeslepen, wat verder gaat dan de eisen van NEN-EN ISO 1461. De verwerking moet zodanig worden uitgevoerd dat er een voldoende dikke zinklaag achterblijft om een permanente corrosiebescherming te garanderen. Tenzij anders is overeengekomen, worden lasnaden, die na het verzinken vaak duidelijk zichtbaar zijn, daarom niet volledig geëgaliseerd en blijven ze ook na het coaten zichtbaar.

De verwerking moet zodanig worden uitgevoerd dat er een voldoende dikke zinklaag achterblijft om een permanente corrosiebescherming te garanderen. Tenzij anders is overeengekomen, worden lasnaden, die na het verzinken vaak duidelijk zichtbaar zijn, daarom niet volledig geëgaliseerd en blijven ze ook na het coaten zichtbaar.

Ontgassingsverschijnselen zijn bellen die zich kunnen vormen tijdens het uitharden van de poedercoating. Wanneer tijdens dit proces gas uit de verzinkte ondergrond ontsnapt en de reeds vernette verflaag niet tijdig kan verlaten, blijven zichtbare bellen en/of kraters achter.

In de regel kunnen deze ontgassingsverschijnselen worden voorkomen door de onderdelen vóór het aanbrengen van de poedercoating eerst uit te stoken tot de uithardingstemperatuur en door geschikte, ontgassingsvriendelijke poedercoatings te gebruiken.

Bij thermisch verzinkte bouwdelen waarop zich door een voor het thermisch verzinken ongeschikte staalsamenstelling zinklaagdiktes > 150 µm hebben gevormd, is het gevaar op uitgassing aanzienlijk groter. Evenzo kunnen bouwdelen waarop witroest is gevormd niet altijd „blaasvrij“ worden gecoat.

Sommige poedercoatings in het gele en oranje bereik hebben een verminderde dekkracht door de loodvrije kleurpigmenten. Zelfs bij dikkere laagdiktes van 80 µm kunnen nog kleurnuance optreden.

Om dit risico te verlagen wordt een grijze of witte primerlaag aanbevolen.

Dit geldt voor RAL:

1003 1004 1016 1018
1021 1023 1028 1032
1033 1034 1037
alle 2000's
3002 3020

Voor overcoaten met poedercoating gelden de volgende aandachtspunten:

  • Bij het aanbrengen van de 2e poedercoatinglaag kunnen alsnog ontgassingsverschijnselen ontstaan.
  • Opnieuw coaten verhoogt de kans op het „sinaasappelhuid“-effect.
  • Door de beperkte oplaadbaarheid van het al gecoate product kunnen er “spanningsvlekken” in de nieuw aangebrachte laag ontstaan.
  • De mechanische eigenschappen van een te dikke laag poedercoating zijn slechter dan de standaard systemen.
  • Het is raadzaam om de over te coaten onderdelen zo lang mogelijk voor levering op een warme en droge plaats op te slaan om de kans op ontgassingsverschijnselen te minimaliseren.

Vuil moet ook regelmatig van poedercoatings worden verwijderd om het oppervlak lang in zijn oorspronkelijke kwaliteit te behouden.

Reinigen kan met zachte doeken en een pH-neutraal reinigingsmiddel.

Zure, alkalische en schurende reinigingsmiddelen en oplosmiddelen kunnen de poedercoating beschadigen. Er moeten voorafgaande tests worden uitgevoerd op niet-zichtbare oppervlakken, vooral voor de meer gevoelige metallic poedercoatings.

Heb je nog vragen?

Onze ZINQ experts helpen je graag - om technische vragen te verduidelijken, voor training in de
Indien gewenst adviseren we je graag op locatie bij een van onze ZINQ vestigingen of bij jou op het bedrijf.

Tel: +32 11 510 210 info@zinq.be

BETROKKEN BIJ
Zoek op