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    le revêtement par poudrage

    ZINQ

Depuis des décennies, le revêtement par poudre électrostatique répond aux exigences les plus élevées en matière de protection contre la corrosion et de couleurs décoratives.

Il s'agit de l'un des procédés de peinture les plus respectueux de l'environnement, car aucun solvant n'est utilisé tout au long du processus. Un revêtement en poudre appliqué par des professionnels améliore considérablement la protection contre la corrosion et offre des possibilités de conception pratiquement illimitées grâce au choix de la couleur, de la texture de surface et des aspects fonctionnels. Les pièces galvanisées à chaud peuvent-elles être revêtues par poudrage ? Et que se passe-t-il pendant le revêtement par poudrage ? Notre rubrique « Connaissances » apporte des réponses détaillées à ces questions et à d'autres concernant la protection contre la corrosion.

Si vous avez d'autres questions, nos experts ZINQ se feront un plaisir de vous conseiller.

Connaissances sur le revêtement par poudrage

Connaissances techniques de base : le revêtement par poudrage

Les étapes du processus de revêtement par poudre Vos pièces passent par les étapes suivantes dans nos ateliers de revêtement :

    • Inspection des marchandises à leur arrivée.
    • Préparation des matériaux galvanisés à chaud pour le revêtement par meulage fin/polissage.
    • Accrochage sur les supports de produits du système de transport (automatique).
    • Prétraitement mécanique par sablage léger (soufflage) ou chimique par décapage et passivation dans un tunnel de pulvérisation.
    • Séchage des pièces prétraitées chimiquement et nettoyage des matériaux sablés pour éliminer les résidus de sablage. Application électrostatique du revêtement en poudre. La poudre (granulométrie 10 - 100 µm) est chargée dans le pistolet électrostatique de pulvérisation (30 000 - 100 000 volts). Les particules de poudre chargées suivent les lignes de champ électrique vers la pièce mise à la terre et s’y répartissent uniformément jusqu’à ce que l’épaisseur de couche requise soit atteinte. La poudre qui n’atteint pas la pièce peut être récupérée et réutilisée.
    • Application électrostatique de la peinture en poudre
      La peinture fine en poudre (granulométrie 10 - 100 µm) est chargée électrostatiquement (30.000 - 100.000 volts) au niveau du pistolet de pulvérisation. Les particules de poudre chargées suivent les lignes de champ électrique sur la pièce suspendue à la terre et s'y déposent avec un haut degré de séparation. La peinture en poudre qui n'a pas été déposée sur la pièce peut être récupérée et réintroduite dans le circuit. En option, il est possible d'appliquer une couche de fond époxy conformément aux spécifications de la norme DIN 55633.
    • Durcissement de la peinture dans le four de cuisson
      Dans le four de cuisson, la peinture en poudre fond et s'étale en une couche uniforme. Pour les thermodurcissables, le durcisseur réagit à partir d'une température spécifique à la peinture et forme une couche de peinture dense et réticulée. Le processus de durcissement est terminé au bout de 15 minutes typiquement à 180 °C. La couche de laque est ensuite appliquée sur la surface de la pièce.

    • Pour une meilleure protection contre la corrosion (plus grande épaisseur), il est possible d'opter pour un système de revêtement en poudre de 2 jours. Pour ce faire, on applique d'abord un primaire époxy et on applique une couche de peinture. Ensuite, on applique une couche de finition dans la couleur du revêtement de poêle et une nouvelle couche de peinture, ce qui fait que les deux couches s'associent pour former un système de revêtement en réseau.

    • Contrôle final et expédition
      Après le contrôle final de l'aspect visuel, de l'épaisseur de la couche et de l'adhérence, les éléments sont préparés, éventuellement montés, emballés et, sur demande, envoyés sur le chantier ou chez le client final.

DIN 55633 « Peintures et vernis - Protection anticorrosion des constructions en acier par des systèmes de revêtement en poudre - Évaluation des systèmes de revêtement en poudre et mise en œuvre du revêtement ».

DIN 55634 « Peintures et vernis - Protection contre la corrosion des éléments porteurs en acier à parois minces ».

NEN-EN ISO 12944 « Peintures et vernis - Protection contre la corrosion des structures en acier par des systèmes de revêtement » Remarque : cette norme décrit uniquement les systèmes utilisant des matériaux de revêtement liquides (peintures humides), mais contient les critères d'essai également utilisés pour les revêtements en poudre, ainsi que des indications sur les catégories de corrosivité.

NEN-EN ISO 13438 « Peintures et vernis - Revêtements en poudre pour produits en acier galvanisé ou sherardisé destinés à la construction ».

NEN-EN 15773 « Revêtements en poudre industriels pour objets en acier galvanisé à chaud et sherardisé (systèmes duplex) – Spécifications, recommandations et lignes directrices ».

Guide pratique Benelux « Peintures en poudre et liquides sur supports galvanisés » (septembre 2021)

Si vous souhaitez obtenir des informations sur les nombreuses normes relatives aux essais des propriétés des peintures et des systèmes de protection contre la corrosion, n’hésitez pas à nous contacter.

Choix des matériaux

Le revêtement par poudre de pièces galvanisées à chaud conformément à la norme NEN-EN ISO 1461 offre la meilleure protection contre la corrosion pour les applications extérieures avec une finition décorative.

Un revêtement en poudre de haute qualité empêche la couche de zinc d'être attaquée. Si le système de peinture est endommagé, la couche de zinc sous-jacente garantit que le matériau ne sera pas affecté.

Cette synergie se traduit par une durée de protection bien supérieure à la somme des durées des systèmes pris séparément. Conditions pour un revêtement en poudre optimal sur le zinc :

  • À la livraison, le matériau doit être exempt de rouille blanche, de passivation et de produits d'étanchéité.
  • Afin de minimiser le risque de défauts de surface (par exemple, phénomènes de dégazage), les valeurs limites suivantes pour la composition de l'acier doivent être respectées conformément à la norme NEN-EN ISO 14713-2

    • Formules : 1 = parfaitement galvanisable / 2 = acier à faible teneur en Si
      • 1. Silicium (Si) + Phosphore (P) < 0,05 % < 0,05%
      • 2. Si (%) – 10P (%) > 0,05%en Si < 0,04%
    • Composants :
      • 1. Carbone (C) <0,25%
      • 2. Manganèse (Mn) <1,35% (rayonner autrement)
      • 3. Silicium (Si) >0,01%
      • 4. Aluminium (Al) <0,04% si Si + P < 0,05%
  • Les épaisseurs de couche de zinc > 150 µm doivent être évités, car elles ont une forte tendance à former des bulles de dégazage et présentent souvent une surface irrégulière qui ne peut généralement pas être entièrement lissée par meulage fin.
  • Les résidus de cendres de zinc doivent être éliminés dès que possible après la galvanisation.
  • Le polissage/ponçage de la surface galvanisée doit être effectué conformément aux instructions figurant sous « Remarques complémentaires > Préparation du revêtement ».

Le revêtement par poudrage des pièces galvanisées par électrolyse permet d'obtenir une protection élevée contre la corrosion tout en offrant une finition décorative.

Les bords de coupe non galvanisés constituent toutefois un point faible par rapport aux surfaces entièrement galvanisées à chaud.

Afin de garantir une protection optimale contre la corrosion sur ces bords également, ceux-ci doivent être ébavurés et arrondis avant d'être revêtus. En fonction de la classe de corrosion souhaitée, un système de revêtement à deux couches est souvent nécessaire.

Le fabricant applique souvent un scellement/passivation, voire une couche de protection, sur la tôle d'acier galvanisée par électrolyse. Avant le revêtement par poudre, il convient de vérifier afin d'éviter tout problème d'adhérence. La passivation chimique conventionnelle peut généralement être facilement éliminée par décapage lors du prétraitement chez l'entreprise de revêtement.

Le test rapide suivant permet de détecter une couche protectrice susceptible de nuire à l'adhérence :

Une goutte de solution de sulfate de cuivre à 4 % est appliquée sur la surface galvanisée. Si la goutte noircit après quelques secondes, cela signifie qu'il n'y a pas de couche supplémentaire sur le zinc et que le revêtement par poudrage est possible sans problème.

Test au sulfate de cuivre (à gauche : non conforme / à droite : conforme)

Les surfaces galvanisées Sendzimir peuvent être revêtues par poudrage avec de bons résultats en combinaison avec un prétraitement chimique approprié (par exemple, décapage neutre, rinçage, passivation). Pour cela, le matériau doit être exempt de rouille blanche, car les agents de prétraitement capables d'éliminer la rouille blanche endommageraient également la fine couche de zinc.

Des revêtements en poudre de haute qualité présentant d'excellentes propriétés anticorrosion peuvent être appliqués sur l'aluminium, notamment en combinaison avec un prétraitement chimique. À la livraison, les pièces doivent être exemptes de traces visibles d'oxyde. L'effet de la chaleur dans le four de séchage et de cuisson peut entraîner une déformation des pièces en aluminium à parois minces.

Le revêtement en poudre sur l'acier non galvanisé se caractérise par une bonne adhérence et est principalement choisi pour une utilisation en intérieur.

Afin de garantir une protection anticorrosion adaptée à une utilisation en extérieur sans galvanisation à chaud, les instructions suivantes doivent être respectées :

  • les dommages mécaniques entraînent une corrosion beaucoup plus rapide, car la couche de zinc protectrice fait défaut.
  • Tous les bords doivent être arrondis.
  • Les ouvertures, les plis, les cavités non scellées et les projections de soudure ne sont pas autorisées.
  • État de surface : - Prétraitement par sablage : la rouille est autorisée, effet dégraissant limité - Prétraitement chimique : la rouille ne peut pas être éliminée, très bon effet dégraissant

L'utilisation d'un système de revêtement en poudre à 2 couches permet d'améliorer considérablement la protection anticorrosion des surfaces et des bords.

Veuillez également tenir compte des informations relatives aux bords laser sous « État de surface à la livraison > Bords laser ».

En raison de leur porosité, les pièces moulées peuvent contenir des inclusions de gaz, ce qui peut entraîner un dégazage pendant le revêtement par poudre. Dans de nombreux cas, un recuit intensif donne de bons résultats, mais nous recommandons d'effectuer d'abord des tests de revêtement afin de déterminer la qualité réalisable.

La qualité pouvant être obtenue lors du revêtement par poudrage de l'acier inoxydable dépend en grande partie du type d'acier et du prétraitement choisi. La profondeur de rugosité souhaitée n'est généralement atteinte qu'avec le sablage, tandis que l'enlèvement de la couche de rouille est souvent insuffisant avec un prétraitement chimique. Le revêtement est donc réalisé sous garantie limitée. Il est recommandé de procéder à des essais préalables.

La possibilité de revêtir des pièces combinant différents matériaux (par exemple, des surfaces galvanisées et de l'aluminium) doit être convenue au préalable avec l'entreprise de revêtement.

En fonction du prétraitement/de la préparation utilisée, toutes les combinaisons de substrats différents ne peuvent pas être revêtues de manière optimale.

Conception structurelle

Toutes les pièces sont suspendues à des traverses à l'aide de crochets ou de fils pour le processus de revêtement. En règle générale, au moins deux points de suspension (trous ou œillets) sont nécessaires pour éviter que les pièces ne se tordent. Afin de minimiser les effets indésirables sur les faces visibles, il est recommandé de consulter au préalable l'entreprise de revêtement.

Tant lors du prétraitement mécanique par sablage que lors du prétraitement chimique, il faut éviter l'enfermement d'abrasifs ou de produits chimiques. Il est important de prévoir des ouvertures suffisantes et de grandes tailles afin que ceux-ci puissent être expulsés ou s'écouler rapidement. Contrairement à la galvanisation à chaud, les cavités entièrement fermées peuvent également être revêtues par poudrage.

En raison des différences entre le métal de base et le métal d'apport, des réactions peuvent se produire entre le zinc et l'acier lors de la galvanisation à chaud. La soudure peut alors présenter un aspect différent de celui du matériau environnant. Nous recommandons d'utiliser des métaux d'apport dont la teneur en silicium ne dépasse pas 0,45 %. Les soudures présentant une accumulation accrue de zinc ne doivent pas être meulées jusqu'à devenir parfaitement planes, car cela pourrait réduire la protection anticorrosion dans cette zone.

Les pièces de grande taille ne peuvent être revêtues que si elles ne dépassent pas les dimensions maximales disponibles de l'installation de revêtement. Les dimensions disponibles sont indiquées sur www.zinq.com/nl/locaties/pagina.

Par rapport aux systèmes de peinture liquide, le revêtement par poudre permet d'obtenir une excellente protection des arêtes.

Sur les arêtes vives, non ébavurées/arrondies (par exemple sur les tôles perforées ou pliées et le métal déployé), un revêtement en poudre monocouche ne permet pas d'atteindre une épaisseur de couche suffisante.

Arête vive à couverture insuffisante Arête arrondie avec bonne protection des arêtes

Un système de revêtement en poudre à 2 couches améliore considérablement la protection des arêtes.

À proximité des orifices d'évacuation ou des joints entre les doublures, les liquides de prétraitement qui s'échappent peuvent endommager la surface du revêtement en poudre (« dégâts causés par l'eau ») : formation de bulles, problèmes d'adhérence. Selon la largeur de la fente, ni la galvanisation à chaud ni le revêtement en poudre ne permettront de la combler. Il en résulte une série de fissures ouvertes et fermées qui altèrent l'aspect visuel. De la corrosion peut apparaître au niveau des joints.

Il se peut que ces zones doivent ensuite être scellées séparément.

En raison de l'application électrostatique de la poudre, les angles intérieurs présentent généralement une épaisseur de revêtement inférieure à celle des surfaces librement accessibles. Plus l'angle intérieur est aigu, plus le risque est grand que l'épaisseur de revêtement en poudre requise ne soit pas atteinte.

En raison de l'application électrostatique de la peinture en poudre, les angles intérieurs présentent généralement des épaisseurs de couche plus faibles que les surfaces librement accessibles. Plus l'angle intérieur est aigu, plus la probabilité de ne pas atteindre l'épaisseur de peinture en poudre requise est élevée.

État de surface à la livraison

L'état de surface du matériau de base a une influence considérable sur la qualité du revêtement en poudre. Pour optimiser le résultat, veuillez suivre les instructions fournies dans les points suivants sous « État de surface à la livraison ».

Les autocollants et les rubans d'emballage adhésifs laissent des résidus sur la surface qui ne sont pas éliminés par les liquides de prétraitement ni par le système de sablage.

Si les autocollants et les éventuels résidus de colle ne sont pas retirés au préalable, le revêtement peut présenter des défauts à ces endroits. Cette responsabilité incombe au client.

Les résidus de peinture humide entraînent des imperfections dans le revêtement en raison d’un « bouillonnement » dans le four à tunnel.

Les inscriptions et marquages réalisés avec des feutres indélébiles (par ex. Edding) ne sont pas éliminés de manière fiable lors de la préparation/du traitement. Même si le marquage est préalablement traité avec du diluant et poncé, il existe un risque qu'il redevienne visible après le revêtement.

Pour obtenir un revêtement de haute qualité, la rouille, les dépôts et la peau de laminage doivent être éliminés par sablage. Ces impuretés provoquent des irrégularités et réduisent l'adhérence. Les défauts de laminage restent visibles dans le revêtement et nuisent à la qualité visuelle.

Les pièces qui ont été en contact, même de manière minime, avec des silicones (par exemple lors de l'utilisation d'apprêts) ou qui ont été exposées à une atmosphère contenant des silicones ne peuvent plus être revêtues sans présenter de défauts. La moindre contamination empêche le « mouillage » du revêtement en poudre sur le support, ce qui l'empêche de se lisser et de couler de manière homogène.

Les graisses et les huiles présentes dans des cavités non entièrement soudées se liquéfient pendant le revêtement et s'échappent par les fissures. Cela provoque une contamination du revêtement, ce qui nuit à la fois à l'adhérence et à l'aspect visuel.

Lors de la découpe au laser à l'air libre, une couche d'oxyde vitreuse se forme sur la surface de coupe, qui ne peut être éliminée par les prétraitements chimiques conventionnels utilisés pour les revêtements en poudre. Les bords de découpe au laser réalisés sous l'influence de l'oxygène doivent être sablés ou poncés pour garantir une bonne adhérence du revêtement en poudre. Les bords découpés au laser sous l'influence de l'azote sont moins critiques en termes d'aptitude au revêtement. De plus, les bords de découpe au laser sont généralement tranchants ; il est donc recommandé de les ébavurer ou de les arrondir avant le revêtement.

Les mastics présentés comme « adaptés au revêtement par poudre » s'avèrent en pratique généralement inadaptés pour éliminer les irrégularités. Après le revêtement, la surface traitée reste visible dans la plupart des cas.

Les rayures ou les marques causées lors du traitement de la tôle sur des plieuses ou des cisailles, ainsi que les traces de meulage, restent clairement visibles après l'application du revêtement.

Les défauts de laminage peuvent entraîner des épaississements localisés (bosses).

Mise en œuvre

Les revêtements en poudre peuvent être réparés ou recouverts d'une variété de peintures liquides.

Pour les petits défauts, des stylos de retouche de couleur assortie sont disponibles.

Pour les surfaces plus importantes, des peintures spéciales en bombe sont disponibles.

Ces peintures et ces couleurs sont fabriquées sur mesure et commandées.

La retouche de défauts plus importants nécessite des connaissances et des compétences spécialisées, pour lesquelles nous sommes heureux de vous conseiller et de vous aider.

Choix du système de revêtement

La norme NEN-ISO 12944-2 définit des catégories de corrosivité pour les applications intérieures et extérieures, en fonction des conditions environnementales. Les catégories de corrosivité C1 à C5-I ou C5-M et C-X sont définies. La durée de protection spécifie la période prévue jusqu'à la première réparation du système de protection anticorrosion et est classée comme suit :

Veuillez noter que

La durée de protection n'est pas une période de garantie.

Si des contraintes corrosives particulières sont présentes, nous vous aiderons volontiers à choisir le système de protection anticorrosion adéquat.

Les critères de sélection importants sont les suivants

  • Influence du sel de déneigement ou du sel marin
  • Sollicitation par l'humidité
  • Exposition aux produits chimiques
  • Rayonnement UV

Les normes ne définissent pas de systèmes de revêtement en poudre destinés à une utilisation dans le sol ou dans l'eau.

Les revêtements en poudre se composent d'un liant/résine, d'un durcisseur, d'un pigment, d'additifs et de charges. Ils sont classés en fonction du liant. Les types suivants sont couramment utilisés : polyester (SP), époxy (EP), poudre mixte (SP/EP) et polyuréthane (PUR)

Revêtement en poudre polyester (SP) Très répandu en raison de ses nombreuses applications
Revêtement en poudre époxy (EP) Utilisation comme apprêt ou en intérieur avec des contraintes chimiques particulières, non résistant aux UV
Poudre mixte (SP/EP) Pour des applications intérieures spéciales ou comme apprêt
Polyuréthane (PUR) Très bonne résistance aux intempéries et aux produits chimiques, conviens aux applications anti-graffiti

Propriétés des revêtements en poudre

-Niveaux de brillance
ultra mat, mat, satiné, brillant.

-Structure de surface
On distingue trois textures de surface : lisse, fine et grossière. Les revêtements en poudre texturés permettent de masquer les petites imperfections liées au matériau après l'application. De plus, les revêtements en poudre à texture fine sont moins sensibles aux phénomènes de dégazage.

-Fonctionnalité
Anti-graffiti, anti-autocollant, antidérapant, antibactérien, sans danger pour les aliments, photoluminescent, toucher doux

-Résistance aux intempéries
Standard ou très résistante aux intempéries, c'est-à-dire très bonne conservation de la brillance et de la couleur en cas d'altération et d'exposition aux rayons UV (super durable).

Les couleurs les plus choisies sont celles de la gamme RAL Classic. Ces couleurs sont souvent en stock dans nos usines ou peuvent être livrées sous 24 heures. Les couleurs issues des systèmes RAL Design, NCS, Sikkens, Pantone et autres sont également de plus en plus utilisées. En règle générale, toutes les couleurs spéciales peuvent également être reproduites à partir d'un échantillon fourni par le client. Veuillez contacter l'usine pour connaître les quantités minimales de commandes et les délais de livraison.

Il n'existe pas de normes de couleur univoques pour les teintes RAL 9006 et 9007, la série DB et d'autres teintes métalliques. De ce fait, on trouve sur le marché de nombreux produits portant ces désignations, mais qui donnent une impression de couleur très différente. Afin d'obtenir la meilleure correspondance de couleur possible, nous avons besoin d'un échantillon de couleur ou du nom du fabricant du revêtement en poudre et du numéro de produit.

Cependant, même en utilisant le même revêtement, différents aspects de surface peuvent apparaître, car ceux-ci dépendent de nombreux paramètres de revêtement tels que le courant, la tension, la distance par rapport à la pièce, l'orientation de la pièce suspendue et les conditions de durcissement.

Les commandes pour lesquelles l'uniformité des couleurs est importante doivent donc être traitées en un seul lot.

Préparation d'une commande de revêtement

En fournissant les informations suivantes lors de la passation d'une commande de revêtement, vous pouvez vous assurer que le résultat du revêtement répondra à vos attentes :

  • Teinte, brillance, texture
  • Catégorie de corrosion, durée de protection, application selon la norme EN 1090
  • Côtés visibles si nécessaire
  • Existe-t-il des spécifications concernant l'épaisseur de la couche ?
  • Les pièces galvanisées à chaud doivent-elles être polies/poncées finement ?
  • Y a-t-il des zones qui ne doivent pas être revêtues et qui doivent être protégées contre le revêtement en poudre par masquage/collage de ruban adhésif ?
  • S'agit-il d'une commande pour laquelle la même couleur que celle des pièces existantes est requise ?
Remarques supplémentaires

Pour les applications décoratives, la qualité de surface des pièces galvanisées en continu peut être considérablement améliorée par un polissage ou un ponçage fin. Cela permet d'éliminer les irrégularités de la couche de zinc, ce qui va au-delà des exigences de la norme NEN-EN ISO 1461.

Le traitement doit être effectué de manière à laisser une couche de zinc suffisamment épaisse pour garantir une protection anticorrosion permanente. Sauf accord contraire, les cordons de soudure, qui sont souvent clairement visibles après la galvanisation, ne sont donc pas entièrement égalisés et restent visibles même après le revêtement.

Les phénomènes de dégazage sont des bulles qui peuvent se former pendant le durcissement du revêtement en poudre. Lorsque, au cours de ce processus, du gaz s'échappe du support galvanisé et ne peut pas quitter à temps la couche de peinture déjà réticulée, il reste des bulles et/ou des cratères visibles.

En règle générale, ces phénomènes de dégazage peuvent être évités en chauffant d'abord les pièces à la température de durcissement avant l'application du revêtement en poudre et en utilisant des revêtements en poudre adaptés et favorables au dégazage.

Sur les pièces galvanisées à chaud sur lesquelles se sont formées des couches de zinc d'une épaisseur supérieure à 150 µm en raison d'une composition de l'acier inadaptée à la galvanisation à chaud, le risque de phénomènes de dégazage augmente considérablement. De même, les pièces sur lesquelles s'est formée de la rouille blanche ne peuvent pas toujours être revêtues « sans bulles ».

Certains revêtements en poudre dans les gammes de couleurs jaune et orange présentent un pouvoir couvrant réduit en raison des pigments de couleur sans plomb. Même avec des épaisseurs de couche plus importantes de 80 µm, des nuances de couleur peuvent encore apparaître.

Pour réduire ce risque, il est recommandé d'appliquer une couche d'apprêt grise ou blanche.

Cela s'applique aux couleurs RAL :

1003 1004 1016 1018
1021 1023 1028 1032
1033 1034 1037
tous ceux de la référence 2000
3002 3020

Les points suivants doivent être pris en compte pour la surpeinture avec un revêtement en poudre :

  • Lors de l'application de la deuxième couche de revêtement en poudre, des phénomènes de dégazage peuvent encore se produire.
  • Une nouvelle application augmente le risque d'effet « peau d'orange ».
  • En raison de la capacité de charge limitée du produit déjà revêtu, des « taches de tension » peuvent apparaître dans la nouvelle couche appliquée.
  • Les propriétés mécaniques d'une couche de revêtement en poudre trop épaisse sont moins bonnes que celles des systèmes standard.
  • Il est recommandé de stocker les pièces à revêtir dans un endroit chaud et sec aussi longtemps que possible avant leur livraison afin de réduire au minimum le risque de phénomènes de dégazage.

Il convient également d'éliminer régulièrement les salissures des revêtements en poudre afin de préserver longtemps la qualité d'origine de la surface.

Le nettoyage peut s'effectuer à l'aide de chiffons doux et d'un produit nettoyant au pH neutre. Les produits nettoyants et solvants acides, alcalins et abrasifs peuvent endommager le revêtement en poudre.

Des tests préalables doivent être effectués sur des surfaces non visibles, en particulier pour les revêtements en poudre métallisés plus sensibles.

Vous avez encore des questions ?

Nos experts ZINQ se feront un plaisir de vous aider, que ce soit pour clarifier des questions techniques, vous former à la protection contre la corrosion ou même vous assister lors d'inspections de construction.
Si vous le souhaitez, nous pouvons vous conseiller sur place, dans l'un de nos établissements ZINQ ou dans votre entreprise.

Vous trouverez ci-dessous nos coordonnées.

Tel: +32 11 510 210 info@zinq.be

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