Les investissements coûteux et les réparations complexes ne sont pas une fatalité : la galvanisation à chaud par pièces constitue un procédé très efficace pour protéger l'acier contre la corrosion pendant des décennies. Cependant, les utilisateurs du secteur automobile ne pouvaient pas l'utiliser car, malgré des propriétés de protection contre la corrosion supérieures, il ne répondait pas aux exigences d'autres domaines fonctionnels. Il s'agit notamment de la ductilité, du poids ou de l'aptitude au façonnage. Un projet de développement mené en collaboration avec un constructeur automobile a finalement donné naissance au procédé de galvanisation à chaud par pièces en couche mince microZINQ, qui a été amené à maturité et introduit sur le marché en 2004. Son lancement sur l'ensemble du marché de l'industrie de transformation des métaux a eu lieu avec l'expansion des capacités en 2015 sur le site microZINQ de Hagen (notamment grâce au soutien du Land de Rhénanie-du-Nord-Westphalie ainsi que de l'Union européenne via le Fonds européen de développement régional à hauteur d'environ 1,7 million d'euros). La très haute résistance de la couche de zinc-aluminium (Zn5Al), déjà connue lors des applications précédentes, a désormais pu être confirmée une fois de plus par un test de longue durée réalisé sur des glissières de sécurité en acier.

En mai 2009, une section de test d'environ 150 mètres de long sur l'autoroute A48 a été équipée d'un système de retenue galvanisé au microZINQ, et les composants ont été contrôlés régulièrement depuis lors. Après 10 ans d'essai pratique dans des conditions d'utilisation courantes telles que les impacts de gravillons et l'exposition au sel de déneigement, le bilan intermédiaire suivant a pu être dressé au printemps 2019 :

• En ce qui concerne l'aspect visuel général, tous les composants présentent, tout comme les années précédentes, un aspect gris clair mat et uniforme.
• Tous les composants sont en très bon état sur l'ensemble du parcours.
• Il n'y a pas de zones de rouille rouge.
• La couche de zinc recouvre l'ensemble des arêtes et n'est pas endommagée.
• Aucune perte de zinc n'est détectée sur les dix ans. L'augmentation (prétendument) déterminée de l'épaisseur de la couche de zinc, d'une moyenne de 1,3 µm, s'explique par la formation de produits de réaction et de dépôt.

„Notre résultat coïncide entièrement avec les conclusions d'une étude à long terme de l'Office fédéral allemand des routes (Bundesanstalt für Straßenwesen), qui a examiné des matériaux galvanisés en bande dotés de revêtements en zinc et en Zn5Al. Les revêtements se comportent de la même manière, indépendamment du procédé de galvanisation. Cependant, la galvanisation à chaud après fabrication offre l'avantage d'un revêtement en zinc entièrement fermé, contrairement à la galvanisation en bande, qui présente des bords coupés et poinçonnés non galvanisés en raison du processus de fabrication., ainsi Dr. Thomas Pinger, responsable de la recherche et du développement chez ZINQ.

„Au vu des investissements urgents nécessaires dans les infrastructures, pour lesquelles, selon le projet actuel de loi fédérale sur la protection du climat, les pouvoirs publics doivent assumer un rôle d'exemplarité et l'impact environnemental jouera un rôle décisif sur l'ensemble de la durée d'utilisation, microZINQ offre ainsi une solution excellente et dont l'efficacité pour la protection contre la corrosion des pièces en acier sur et le long des routes a été prouvée par des tests de longue durée.“