Ce revêtement innovant permet d'économiser 80 % de zinc

Développée par l'entreprise ZINQ® Technologie GmbH de Gelsenkirchen, la surface microZINQ économe en matériaux fait partie des quatre lauréats du Prix de l'Efficacité NRW 2019, doté d'un total de 20 000 euros. Le prix a été remis dans la soirée par la ministre de l'Environnement de la Rhénanie-du-Nord-Westphalie, Ursula Heinen-Esser, au Musée allemand du Sport et des Jeux Olympiques à Cologne.

Pour la huitième fois déjà, le prix de l'efficacité de Rhénanie-du-Nord-Westphalie (Effizienz-Preis NRW) a récompensé des produits et services particulièrement innovants et astucieux qui contribuent à une utilisation économe et efficace des ressources. Outre l'organisateur, l'Effizienz-Agentur NRW, les partenaires de coopération de cette année étaient le centre de consommation de Rhénanie-du-Nord-Westphalie (Verbraucherzentrale NRW) et, pour la première fois, la NRW.BANK.

„ Le zingage à l'unité permet en principe d'utiliser nettement moins de matière. C'est donc tout particulièrement pour cet aspect positif du service que le jury a décerné cette distinction. Avec microZINQ, la couche de zinc est nettement plus fine, ce qui permet d'économiser jusqu'à 80 % de zinc “, a expliqué le membre du jury Michael Hermanns, chef de division au ministère de l'Environnement de Rhénanie-du-Nord-Westphalie, les motivations de l'attribution du prix à la technologie ZINQ®.

En effet, grâce au mode de micro-zingage avancé, les matériaux traités bénéficient d'une protection durable et à long terme contre la corrosion, tandis que la consommation de matériaux et d'énergie est considérablement réduite par rapport aux surfaces galvanisées à chaud de manière conventionnelle. Tout à fait selon la devise : Moins c’est plus. En plus de l'effet de protection cathodique, une couche supérieure hautement résistante se forme, très résistante aux agents corrosifs ainsi qu'aux contraintes mécaniques. Par rapport aux procédés de revêtement fréquemment utilisés, microZINQ atteint des durées de protection plusieurs fois supérieures à celles obtenues jusqu'à présent. Cette technologie innovative ne remplace donc pas les applications existantes de la galvanisation à chaud, mais crée de nouvelles opportunités. Entre-temps, outre le secteur des machines agricoles et la construction mécanique, des constructeurs automobiles et de véhicules utilitaires renommés tels que BMW, Daimler et Schmitz Cargobull utilisent des surfaces microZINQ par millions. „ microZINQ comble une lacune pour laquelle la galvanisation à chaud n'était pas considérée comme une solution “, est convaincu Lars Baumgürtel, associé gérant. „ Avec ce nouveau procédé, les entreprises de transformation des métaux peuvent désormais offrir une qualité totalement inédite. Les composants sont plus durables, plus écologiques, et même les aciers innovants à haute résistance peuvent ainsi être galvanisés. “

Dans les années 2000, le procédé a été mené pour la première fois à maturité industrielle dans le secteur automobile dans le cadre d'un projet de développement avec des partenaires de coopération. Aujourd'hui, microZINQ protège déjà plus de 20 millions de composants automobiles dans le monde entier. En 2015 a suivi l'extension, devenue urgente, des capacités de production.

L'entreprise a déjà attribué une licence microZINQ à un constructeur automobile allemand, et d'autres attributions de licences sont en prévision. L'intérêt pour cette solution fonctionnelle et durable est également grand dans le domaine de l'électromobilité.

Lars Baumgürtel concernant l'évolution future : „ L'acier est l'un des matériaux les plus durables de notre époque. Protégé durablement contre la corrosion par microZINQ, il peut être utilisé de manière plus diverse et plus respectueuse de l'environnement. “

microZINQ est une surface certifiée selon les normes Cradle to Cradle. Elle répond ainsi dès aujourd'hui aux exigences de la directive européenne sur l'économie circulaire. Les critères C2C pour le niveau de certification de microZINQ exigent non seulement la preuve de la recyclabilité complète des matériaux utilisés dans le processus et de la surface en zinc elle-même, ainsi que l'utilisation d'énergies renouvelables (conversion complète à l'électricité verte depuis 2013), mais aussi l'exclusion des substances toxiques du processus et du produit, de sorte que les matériaux utilisés dans le processus de fabrication puissent être traités et réutilisés. Cela comprend les solutions de nettoyage, les solutions de rinçage, les crasses de zinc et le hardzinc généré.

Si l'on convertissait entièrement la production annuelle de 8,15 millions de tonnes d'acier galvanisé en Europe à la technologie microZINQ, il serait possible d'économiser 1,324 million de tonnes de CO2 par an rien qu'en produisant les couches de zinc plus minces. Pour l'Allemagne, avec une consommation de 2,1 millions de tonnes, cela représente une économie de 341 000 tonnes de CO2.

Domaines d'application variés

Le projet de norme „ E DIN 50997 Revêtements de zinc-aluminium appliqués sur l'acier par galvanisation en couche mince – Exigences et essais “ a été publié récemment. Ce projet de norme définit les exigences relatives aux propriétés et aux essais des revêtements obtenus par immersion de pièces finies en fer et en acier (y compris certaines pièces moulées) dans un alliage de zinc-aluminium fondu dont la composition chimique présente une teneur en aluminium comprise entre 4% et 6%, ce qui inclut le procédé microZINQ. Cette normalisation permet d’utiliser les surfaces microZINQ dans le secteur de la construction et ouvre la voie à leur utilisation dans d’autres domaines d’application présentant des exigences élevées en matière de protection contre la corrosion.

En 2015, les capacités du site microZINQ à Hagen ont pu être augmentées une nouvelle fois. L'investissement dans la construction de la nouvelle installation de 7 mètres a également inclus le soutien du Land de Rhénanie-du-Nord-Westphalie ainsi que de l'Union européenne par le biais du Fonds européen de développement régional à hauteur d'environ 1,7 million d'euros.