19.11.2019

News


microZINQ gewinnt den Effizienz-Preis NRW 2019

Die innovative Oberfläche spart 80 % Zink ein

Die vom Gelsenkirchener Unternehmen ZINQ® Technologie GmbH entwickelte materialsparende Oberfläche microZINQ gehört zu den vier Gewinnern des mit insgesamt 20.000 Euro dotieren Effizienz-Preises NRW 2019. Der Preis wurde am Abend durch die NRW-Umweltministerin Ursula Heinen-Esser im Deutschen Sport & Olympiamuseum in Köln verliehen.

Bereits zum achten Mal wurden mit dem Effizienz-Preis NRW besonders innovative und clevere Produkte und Dienstleistungen ausgezeichnet, die zu einem schonenden und effizienten Umgang mit den Ressourcen beitragen. Neben dem Preisgeber Effizienz-Agentur NRW waren als Kooperationspartner in diesem Jahr die Verbraucherzentrale NRW und erstmalig auch die NRW.BANK dabei.

„Durch die Stückverzinkung wird grundsätzlich erheblich weniger Material verwendet. Die Auszeichnung durch die Jury wird deshalb besonders für diesen positiven Aspekt der Dienstleistung vergeben. Die Zinkschicht ist bei microZINQ erheblich dünner, so werden bis zu 80 % Zink eingespart“, erläuterte Jurymitglied Michael Hermanns, Abteilungsleiter im NRW-Umweltministerium, die Beweggründe für die Verleihung des Preises an die ZINQ® Technologie.

Tatsächlich werden die behandelten Materialien durch die fortschrittliche Art der Mikroverzinkung nachhaltig und langfristig vor Korrosion geschützt, der Material- und Energieeinsatz wird gegenüber konventionell stückverzinkten Oberflächen deutlich reduziert. Ganz nach dem Motto: Weniger ist Mehr. Zusätzlich zur kathodischen Schutzwirkung bildet sich eine hochbeständige Deckschicht aus, die gegen korrosive Medien und auch mechanische Belastung sehr widerstandsfähig ist. Gegenüber den häufig eingesetzten Beschichtungsverfahren erreicht microZINQ ein Vielfaches der bisher erreichbaren Schutzdauern. Die innovative Technologie verdrängt damit nicht die bisherigen Anwendungen für das Stückverzinken, sondern schafft neue Möglichkeiten. Mittlerweile setzen neben der Landmaschinentechnik und dem Maschinenbau bekannte PKW- und Nutzfahrzeughersteller wie BMW, Daimler und Schmitz Cargobull microZINQ-Oberflächen in Millionen-Stückzahlen ein.  „microZINQ schließt eine Lücke, in der Stückverzinkungen bisher nicht als Lösung angesehen wurden“, ist Lars Baumgürtel, geschäftsführender Gesellschafter, überzeugt. „Mit dem neuen Verfahren können metallverarbeitende Betriebe jetzt eine ganz neue Qualität liefern. Die Bauteile sind langlebiger, sie sind nachhaltiger und auch innovative, hochfeste Stähle sind damit verzinkbar.“

In den 2000ern wurde das Verfahren in einem Entwicklungsprojekt mit Kooperationspartnern erstmalig zur Serienreife im Automobilbau getrieben. Heute schützt microZINQ weltweit bereits über 20 Millionen Fahrzeug-Bauteile. 2015 folgte die dringend benötigte Erweiterung der Anlagenkapazitäten.

Das Unternehmen hat bereits eine microZINQ-Lizenz an einen deutschen Automobilhersteller vergeben, weitere Lizenzvergaben stehen an. Auch in der Elektro-Mobilität besteht großes Interesse an der funktionalen und nachhaltigen Lösung.

Lars Baumgürtel zur weiteren Entwicklung: „Stahl ist einer der nachhaltigsten Werkstoffe unserer Zeit. Mit microZINQ dauerhaft vor Korrosion geschützt, ist der Werkstoff vielfältiger und umweltfreundlicher einsetzbar."

microZINQ ist eine nach den Cradle to Cradle Standards zertifzierte Oberfläche. Sie entspricht damit schon heute den Vorgaben der EU-Circular-Economy-Richtlinie. Die C2C-Kriterien für das Zertifizierungsniveau von microZINQ erfordern nicht nur den Nachweis der vollständigen Recyclierbarkeit der eingesetzten Stoffe im Prozess und der Zinkoberfläche selbst sowie  den Einsatz von erneuerbaren Energien (seit 2013 komplette Umstellung auf Ökostrom), sondern auch den Ausschluss toxischer Stoffe aus Prozess und Produkt, so dass die im Herstellungsprozess eingesetzten Stoffe aufbereitet und wiederverwertet werden können. Dazu gehören die Reinigungslösungen, die Spüllösungen, die Zinkasche und der anfallende Hartzink.

Wenn man die Jahresleistung von 8,15 Millionen Tonnen verzinktem Stahl in Europa komplett auf die microZINQ-Technologie umstellen würde, könnten allein über die Herstellung der dünneren Zinkschichten 1,324 Millionen Tonnen CO2 pro Jahr eingespart werden. Auf Deutschland bezogen ergibt sich bei einem Verbrauch von 2,1 Millionen Tonnen eine Einsparung von 341.000 Tonnen CO2.

Vielfältige Anwendungsfelder

Kürzlich ist der Norm-Entwurf „E DIN 50997 Durch Dünnschichtverzinken auf Stahl aufgebrachte Zink-Aluminiumüberzüge – Anforderungen und Prüfungen“ veröffentlicht worden. Der Norm-Entwurf legt Anforderungen an die Eigenschaften und Prüfungen von Überzügen fest, die durch das Eintauchen von gefertigten Eisen- und Stahlteilen (einschließlich bestimmter Gussteile) in einer geschmolzenen Zink-Aluminiumlegierung mit einer chemischen Zusammensetzung von 4% bis 6% Aluminiumanteil aufgebracht werden, wozu auch das microZINQ-Verfahren zählt. Diese Normierung macht es möglich microZINQ-Oberflächen im Bausektor einzusetzen und schafft Potenzial für die Nutzung von microZINQ-Oberflächen in weiteren Anwendungsfeldern mit hohen Korrosionsschutzanforderungen.

Im Jahr 2015 konnten die Kapazitäten am microZINQ-Standort in Hagen noch einmal erweitert werden. Die Investition in den Bau der neuen 7-Meter-Anlage beinhaltete auch die Förderung durch das Land Nordrhein-Westfalen sowie die Europäische Union aus dem Europäischen Fonds für regionale Sicherung in Höhe von ca. 1,7 Millionen Euro.

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