De innovatieve coating bespaart 80 % zink

Het door het in Gelsenkirchen gevestigde bedrijf ZINQ® Technologie GmbH ontwikkelde materiaaleenheidsparende oppervlak microZINQ behoort tot de vier winnaars van de in totaal met 20.000 euro gedoteerde Effizienz-Preis NRW 2019. De prijs werd 's avonds uitgereikt door de minister van Milieu van NRW, Ursula Heinen-Esser, in het Deutsches Sport & Olympiamuseum in Keulen.

Al voor de achtste keer zijn met de Effizienz-Preis NRW bijzonder innovatieve en slimme producten en diensten bekroond die bijdragen aan een zuinig en efficiënt gebruik van hulpbronnen. Naast de initiatiefnemer Effizienz-Agentur NRW waren dit jaar de consumentenorganisatie Verbraucherzentrale NRW en voor het eerst ook de NRW.BANK als samenwerkingspartners van de partij.

„Door de stukverzinking wordt in principe aanzienlijk minder materiaal gebruikt. De onderscheiding van de jury wordt daarom met name toegekend vanwege dit positieve aspect van de dienstverlening. De zinklaag is bij microZINQ aanzienlijk dunner, waardoor tot 80 % zink wordt bespaard“, lichtte jurylid Michael Hermanns, afdelingshoofd op het ministerie van Milieu van NRW, de beweegredenen toe voor het toekennen van de prijs aan de ZINQ®-technologie.

Inderdaad worden de behandelde materialen door de geavanceerde aard van de microverzinking duurzaam en langdurig tegen corrosie beschermd, en wordt het materiaal- en energieverbruik aanzienlijk verminderd in vergelijking met conventioneel thermisch verzinkte oppervlakken. Geheel volgens het motto: Less is more. Naast de kathodische beschermende werking wordt er een zeer bestendige hulphuid gevormd die zeer bestand is tegen corrosieve media en ook mechanische belasting. Vergeleken met de vaak gebruikte coatingprocessen bereikt microZINQ een veelvoud van de tot nu toe bereikbare beschermingsduren. De innovatieve technologie verdringt hiermee niet de eerdere toepassingen voor het thermisch verzinken, maar creëert nieuwe mogelijkheden. Inmiddels zetten, naast de landbouwmachinetechniek en de machinebouw, bekende personenauto- en bedrijfswagenfabrikanten zoals BMW, Daimler en Schmitz Cargobull microZINQ-oppervlakken in miljoenen stuks in. „microZINQ sluit een gat waarin thermische verzinkingen tot nu toe niet als oplossing werden beschouwd“, is Lars Baumgürtel, algemeen directeur en eigenaar, overtuigd. „Met het nieuwe proces kunnen metaalverwerkende bedrijven nu een heel nieuwe kwaliteit leveren. De onderdelen gaan langer mee, ze zijn duurzamer en ook innovatieve, hoogwaardige staalsoorten zijn hiermee te verzinken.“

In de jaren 2000 werd het procédé in een ontwikkelingsproject met samenwerkingspartners voor het eerst naar productierijpheid gebracht in de automobielindustrie. Vandaag de dag beschermt microZINQ wereldwijd al meer dan 20 miljoen voertuigonderdelen. In 2015 volgde de hard nodige uitbreiding van de fabriekscapaciteiten.

Het bedrijf heeft reeds een microZINQ-licentie vergeven aan een Duitse autofabrikant, en verdere licentieverleningen staan op de planning. Ook in de elektromobiliteit bestaat grote belangstelling voor de functionele en duurzame oplossing.

Lars Baumgürtel over de verdere ontwikkeling: „Staal is een van de meest duurzame materialen van onze tijd. Permanent beschermd tegen corrosie met microZINQ is het materiaal veelseriger en milieuvriendelijker inzetbaar.“

microZINQ is een volgens de Cradle to Cradle-standaarden gecertificeerd oppervlak. Hiermee voldoet het nu al aan de voorschriften van de EU-richtlijn voor de circulaire economie. De C2C-criteria voor het certificeringsniveau van microZINQ vereisen niet alleen het bewijs van de volledige recyclebaarheid van de gebruikte materialen in het proces en het zinkoppervlak zelf, evenals het gebruik van hernieuwbare energieën (sinds 2013 volledige overstap op groene stroom), maar ook de uitsluiting van toxische stoffen uit het proces en het product, zodat de in het productieproces gebruikte stoffen kunnen worden opgeschoond en hergebruikt. Hiertoe behoren de reinigingsoplossingen, de spoeloplossingen, de zinashes en het vrijkomende hardzink.

Als de jaarlijkse productie van 8,15 miljoen ton verzinkt staal in Europa volledig zou worden omgeschakeld op de microZINQ-technologie, kan alleen al door de productie van de dunnere zinklagen 1,324 miljoen ton CO2 per jaar worden bespaard. Voor Duitsland betekent dit, bij een verbruik van 2,1 miljoen ton, een besparing van 341.000 ton CO2.

Diverse toepassingsgebieden

Onlangs is het ontwerp van de norm „E DIN 50997 Zink-aluminiumcoatings aangebracht op staal door middel van dunne-laagverzinking – Eisen en beproevingen“ gepubliceerd. Het ontwerp van de norm stelt eisen vast aan de eigenschappen en beproevingen van coatings die worden aangebracht door het onderdompelen van vervaardigde ijzer- en staalonderdelen (inclusief bepaalde gietstukken) in een gesmolten zink-aluminiumlegering met een chemische samenstelling van 4% tot 6% aluminiumgehalte worden aangebracht, waaronder ook het microZINQ-proces valt. Deze norm maakt het mogelijk om microZINQ-oppervlakken in de bouwsector toe te passen en creëert mogelijkheden voor het gebruik van microZINQ-oppervlakken in andere toepassingsgebieden met hoge eisen op het gebied van corrosiebescherming.

In 2015 konden de capaciteiten op de microZINQ-locatie in Hagen opnieuw worden uitgebreid. De investering in de bouw van de nieuwe 7-meter-installatie omvatte ook steun van de deelstaat Noordrijn-Westfalen en de Europese Union uit het Europees Fonds voor regionale ontwikkeling ter hoogte van ca. 1,7 miljoen euro.